Летом на таганрогском филиале приступил к работе цех литья из полимерных материалов методом ротационного формования. Это совершенно новый и достаточно сложный в реализации проект, работа над которым велась с начала реконструкции площадки. Производители промышленного оборудования приезжали в Таганрог, контролировали установку и запуск ротоформовочной машины в соответствии с индивидуальными пожеланиями заказчика. Не менее сложным был поиск специалистов для работы в новом для компании направлении. Экспертов в данной отрасли в нашей стране можно пересчитать по пальцам рук. Дмитрий Клименко – начальник нового цеха в Таганроге – один из них. Ученик профессора московского НИИ Морозова Юрия Львовича, автора научных работ по переработке полимеров, Дмитрий свыше 10 лет консультировал российских производителей по вопросам работы с различного рода термопластами. Команду для обслуживания техпроцессов начальник цеха формировал не менее тщательно: «Персонал для работы с данным оборудованием мы отбирали из числа сотрудников предприятия. Обучали работе тут же. Помимо навыков программного управления мои операторы прошли курс «молодого бойца» по химии и безопасности взаимодействия с полимерами. Мне было важно, чтобы они понимали процесс: что происходит с материалом при нагревании, как он застывает, налипает или нет и так далее».
В итоге, получилась отдельная фабрика, площадью около 3000 м², в которой россыпь пластиковых гранул превращается в литые баки для прицепных опрыскивателей, бункеры посевных комплексов, капоты и делители кукурузных жаток. Ранее все эти элементы закупались у зарубежных и отечественных поставщиков. С выходом на полную мощность дивизион планирует полностью закрыть потребность в пластиковых комплектующих не только к прицепной и навесной технике, но и к самоходным машинам Ростсельмаш.
Современный окрасочный комплекс – еще одна гордость таганрогского филиала. Осенью участок приступил к работе в полную силу. Реализованная на новом оборудовании линия «Power and Free» (силовой и автономный конвейер с двумя направляющими, одна из которых приводится в движение цепью, а вторая – без питания) позволяет любой заготовке пребывать в окрасочных ячейках различное время с поддержанием постоянных параметров температуры и влажности, независимо от сезона. Отслеживать все показатели процесса, начиная от количества деталей (загрузка до 4 траверс в час) до телеметрии и даже температуры маляра позволяют 2700 датчиков, задействованных на всем протяжении конвейерной линии.
Впервые на производственной площадке организован участок широкоформатной плоттерной печати самоклеющихся аппликаций. Собственное изготовление данного типа изделий призвано оптимизировать процесс подготовки к продаже и отгрузки сельскохозяйственной техники в дилерские центры.
В течение 2024 г на все филиалы дивизиона было закуплено порядка 30 различных современных станков, в том числе с ЧПУ, а также сварочное оборудование, контрольно-измерительные приборы и другие. В списке наиболее масштабных приобретений года – горизонтально-расточной станок для участка сборки мостов в г. Ростове-на-Дону, оптоволоконная лазерная установка для резки труб в Морозовске и автоматизированный инструментальный шкаф в Ростове-на-Дону.Теги: Новое производство, Новый завод, Развитие, Производство
